首先將擠出機（jī）加熱到預定的溫度，然（rán）後開動螺杆並同時加料。擠出成型是連續成型過程（chéng），關鍵是（shì）初（chū）期（qī）擠出工藝的調整，應根據塑料的擠出工藝性能和擠出機機頭口模的結構特（tè）點等調整擠出機料筒各加熱段（duàn）和機頭口（kǒu）模的溫度及螺杆的轉速等（děng）工藝參數，以控製料筒內物料（liào）的溫度和壓力分布;根據製品的（de）形狀（zhuàng）和尺寸的要求，調整口模（mó）尺寸和同心度及牽引等設備（bèi）裝置，以控製擠出物的出（chū）口膨脹和形（xíng）狀的穩定性，從而達到最終控製擠出物的產量和質量的目的，直到擠出達到正常狀（zhuàng）態即進（jìn）行（háng）連續生產。

不同塑料品種要求的（de）螺杆特性和工藝條件（jiàn）不同。擠出過程的工藝條件（jiàn）對製品質量影響很大，特別是塑化情況直接影響製（zhì）品的外觀和物理機械（xiè）性（xìng）能，而影響塑化效（xiào）果（guǒ）的主要（yào）因素是（shì）溫（wēn）度和剪切作用。

物（wù）料的溫度（dù）主（zhǔ）要來自料筒的外加（jiā）熱，其次是螺杆對物料的剪切作用和物料之間的摩擦，當進入正常操作後，剪切和摩（mó）擦產生的熱量甚（shèn）至變得更為重（chóng）要。

溫度升（shēng）高，物（wù）料黏度降低，有利於塑化，同時降低熔體的壓力，擠出成（chéng）型出料快，但如果機頭和口模溫度過高，擠出物形狀的穩定性較差，製品收縮（suō）性增大，甚至引起製品（pǐn）發黃，出（chū）現（xiàn）氣泡（pào），導致成型不能順利進行。

溫度降低，物料黏度增大，機頭和口模壓力增加，製品（pǐn）密度（dù）大，形狀穩定性（xìng）好，但出（chū）口（kǒu）膨脹較嚴重，可以（yǐ）適當增大牽引速度以減少因膨脹而（ér）引起的製品尺寸變化。但是，溫度不能太低，否則塑化效果差，且熔體黏度太（tài）大而增加功率消耗。口模和型芯的溫度應該一（yī）致，若相差較大，則製品會（huì）出（chū）現（xiàn）向內（nèi）或（huò）向外翻甚至扭歪（wāi）等現象（xiàng）。增（zēng）大螺杆的轉（zhuǎn）速（sù）能強化對塑料的剪切（qiē）作（zuò）用，有利（lì）於塑料的混（hún）合和塑化，且大多數塑料的熔融黏度隨螺杆轉速的增加而降低。

定型與（yǔ）冷卻

熱塑性塑料的擠出物離（lí）開機頭口模後仍處在高溫熔融狀態，具有很大（dà）的塑性變形能力，應立即進行定型和冷卻。如果定型和冷卻不及時，製品在自（zì）身（shēn）的重力作用下就會變形，出現凹陷或扭曲等（děng）現象。不同的製品（pǐn）有不同的定（dìng）型方法，大多數（shù）情況（kuàng）下，冷卻和定型是同時進行的，隻有在擠出管材和各種異型材時才有一個獨（dú）立（lì）的定型裝置，擠出板（bǎn）材和片材時，往往擠出（chū）物通過壓光（guāng）輥，也（yě）是起（qǐ）定型和冷卻作用，而擠出薄膜、單絲等不必定型，僅通過冷卻便可以了。

未經定型的擠（jǐ）出物必（bì）須用冷卻（què）裝置使其及（jí）時降（jiàng）溫，以固定（dìng）擠出（chū）物（wù）的形狀（zhuàng）和尺（chǐ）寸，已定型的擠出物由於（yú）在定型裝置（zhì）中的冷卻作用並不（bú）充分（fèn），仍必須采用冷卻裝置使其進一步冷卻。冷卻一般采用空氣或水冷（lěng），冷卻速（sù）度對製品性能有較（jiào）大影響，硬質製（zhì）品不能冷得太快，否則容（róng）易造成內應力，並影響外觀，對軟質或結晶型塑料則要求及時冷卻，以免製（zhì）品變形。

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